1. Hæfni til að samþætta tækni: „tvöföld trygging“ fimm-ása tengingar og nákvæm uppgötvun
Nú þarf að vinna bifreiðahluta í innan við míkrómetra. Til dæmis verður að stýra sívalningi innri holu L4-stigs leysiradarslöngunnar í innan við 0,005 mm, snittari hlutinn má ekki hafa neina burt og yfirborðið verður að meðhöndla með mikilli-þörf svartri harðskautsskauts. Fimm-ása CNC vél er notuð til að vinna úr þessum hlutum. Það gerir þetta með því að klemma hlutann aðeins einu sinni, sem kemur í veg fyrir að mistök byggist upp vegna endurtekinna klemma. Til dæmis hefur Huizhou Weimaite notað fimm-ása nákvæmni tengingarvinnslu og há-nákvæmni uppjöfnunartækni til að vinna bug á því vandamáli að þunnt-veggðir hlutar aflagast auðveldlega. Hæfnihlutfall mikilvægra víddar er 99,8%.
Getan til að samþætta tækni sést ekki bara af því hversu háþróaður búnaðurinn er, heldur þarf hann einnig að vera paraður við nákvæmt greiningarkerfi. Bílaiðnaðurinn þarf IATF 16949 gæðakerfisvottun og vinnslustöðvar þurfa að hafa Hexagon eða Zeiss hnitamælavélar (CMM), myndmælingartæki og grófleikaprófara til að hafa fulla stjórn á ferlinu frá litrófsgreiningu hráefnis til lokaskoðunar (FQC). Weimaite þarf til dæmis mikilvægar stærðir raforkukerfisins til að hafa yfirferðarhlutfall sem er meira en 99,5%. SPC (Statistical Process Control) töflur fylgjast með þróun vídda sem eru óvirk í rauntíma. Um leið og vélin finnur eitthvað athugavert er slökkt á henni svo hægt sé að laga það. Þetta dregur úr möguleikum á lotuúrgangi.
2. Sveigjanleg framleiðslugeta: Að mæta sérsniðnaráskoruninni „Lítil lota, margar tegundir“
Tíminn sem tekur að þróa bíl hefur verið styttur úr fjórum árum í 18 mánuði. Þetta er vegna þess að rafvæðing og upplýsingaöflun hefur flýtt fyrir framleiðslu á hlutum. Þar af leiðandi þurfa CNC vinnslustöðvar að geta sinnt mörgum rannsóknar- og þróunarverkefnum á sama tíma. Til þess að þetta virki þarf þrennt að gerast:
ERP-stjórnunarkerfi Weimaite getur séð um tugþúsundir stórra lotupantana, klárað 1-5 sýnishornspöntanir á 24 klukkustundum og brugðist við brýnum prófunarhlutum eða hönnunarbreytingum. Þetta gerir þeim kleift að skipuleggja verkefni nákvæmlega og hafa hraðvirkt lið (Task Force).
Stuðningur við DFM (Design for Manufacturability): Vinnslustöðvar þurfa að nota verkfræðiþekkingu sína til að mæla með leiðum til að draga úr kostnaði og gera mannvirki sterkari í gegnum vöruhönnunarstigið. Til dæmis, fínstilla skurðarleiðina til að draga úr áhrifum skurðarhitans á aflögun hluta, eða breyta efnisvali til að gera rafskautsmeðferð auðveldari.
Hönnun eininga framleiðslulínu: Með hjálp fljótlegrar moldbreytingartækni er tíminn sem það tekur að skipta um mót skorinn úr nokkrum klukkustundum í minna en 30 mínútur. Þetta gerir það auðvelt að skipta á milli mismunandi ökutækjahluta í sömu framleiðslulínu.
3. Gæða rekjanleikageta: breyting úr "niðurstöðustýringu" í "ferlaforvarnir"
Bílageirinn þarf nú „rekjanleika staks hluta“ í stað „rekjanleika lotu“ til að tryggja gæði. Til að vera hágæða þurfa vinnslustöðvar að setja upp gæða rekjanleikakerfi fyrir heilan lífsferil:
Eftirlit með hráefni: Hverri lotu af hráefni verður að fylgja með áreiðanleikavottorð og vera athugað með tilliti til samræmis við íhluti með litrófsgreiningu.
Skráning ferligagna: Rekstraraðilar og gæðaeftirlitsmenn fyrir hvert ferli þurfa að skanna kóða til að athuga og mikilvæg víddargögn eru send í skýjagagnagrunninn í rauntíma.
Óeðlilegt viðvörunarkerfi: AI reiknirit skoða fyrri gögn til að finna hugsanlegar hættur, svo sem slit á verkfærum og titringi véla. Þetta gerir viðhaldi kleift að hefjast áður en áhættan gerist.
Þegar vinnsluverksmiðja sendi rafhlöðubakka til Tesla setti hún titringsskynjara á CNC vélina til að fylgjast með virkni snældunnar í rauntíma. Þetta dró úr 3% í 0,2% yfirborðsgrófleika sem var hærri en krafan vegna titrings.
4. Hæfni til hagræðingar kostnaðar: hæfni til að finna rétta jafnvægið milli "nákvæmni" og "hagkvæmni"
Kostnaðareftirlit bílaframleiðenda hefur haft áhrif á alla hluti í framleiðsluferli bíla. Til að lækka kostnað þurfa góðar vinnsluverksmiðjur að gera eftirfarandi:
Hagræðing verkfærastjórnunar: Notaðu snjallt verkfærastjórnunarkerfi til að fylgjast með því hversu slitin verkfæri eru, leggðu til að skipta um þau áður en skurðkrafturinn breytist skyndilega og komdu í veg fyrir að hlutum sé hent vegna þess að verkfæri eru notuð of mikið. Þessi aðferð hefur hjálpað einni vinnslustöð að draga úr verkfærakostnaði sínum um 18%.
Fínstilling færibreytu vinnslu: Notaðu hermihugbúnað til að sjá hvernig mismunandi skurðarhraði og straumhraði hefur áhrif á skilvirkni vinnslu og yfirborðsgæði. Uppgötvaðu síðan „bestu lausnina“. Til dæmis getur breyting á kælivökvaþrýstingi komið í veg fyrir að álblöndunni vindi sig á meðan að hækka skurðarhraða úr 800m/mín í 1200m/mín getur sparað vinnslutíma fyrir eitt stykki um 40%.
Endurvinnsla úrgangs: Flokka og endurvinna ál- og stálspæni sem koma frá vinnslu og lækka hráefniskostnað með bræðslu og endurnýjun þeirra. Í gegnum sorpendurvinnslukerfi hefur ákveðin vinnslufyrirtæki hækkað efnisnýtingarhlutfallið úr 85% í 92%.
5. Þjónustuviðbrögð: mikilvægasti hluti þess að byggja upp „traustkeðju“
Í bílaiðnaðinum er eðlilegt að hönnun breytist oft og afhendingartími sé mjög stuttur. Stöðugleiki samstarfs fer beint eftir því hversu hratt vinnslustöðvar bregðast við beiðnum:
24 tíma hraðtilboð: Þegar viðskiptavinur sendir þrívíddarlíkan hefurðu 4 klukkustundir til að veita þeim heildartilboð sem inniheldur vinnslutækni, verðlagningu og afhendingartíma.
Tæknihjálp úr fjarlægð: Notkun AR gleraugu til að veita neytendum „fyrstu mann“ fjarhjálp við erfiðleika eins og að laga vélar og fínstilla forrit. Til dæmis, þegar vinnslufyrirtæki í Þýskalandi var að laga fimm-ása vélaverkfæri fyrir viðskiptavin, gerði AR tækni aðstoð sérfræðinga þrisvar sinnum skilvirkari.
Fljótleg úrlausn vandamála eftir sölu: Settu upp „2-klst svar, 24 tíma á staðnum, 48 tíma upplausn“ kerfi til að meðhöndla galla til að draga úr þeim tíma sem viðskiptavinir tapa á framleiðslulínum sínum.
