1. Digital Twin: Gerðu rauntímakort á milli sýndarheims og líkamlegs heims. Stafræn tvíburatækni gefur þér stafræna mynd af öllu lífi CNC vinnslu fyrir bíla. Í Tesla Gigafactory í Shanghai geta verkfræðingar fylgst með rekstrarstöðu þúsunda CNC véla í rauntíma með því að búa til stafræn líkön með mikilli-nákvæmni í sýndarrými. Þessar gerðir innihalda yfir 200 þætti, svo sem snúningshraða, straumhraða og slit á verkfærum. Þessi skýra vöktun eykur nákvæmni þess að spá fyrir um hvenær búnaður myndi bila niður í 92% og minnkar ófyrirséða niðritíma um 40%.
Meira afgerandi, stafrænir tvíburar hafa gert „æfingu“ á framleiðsluferlinu. Verkfræðingar notuðu sýndarumhverfi til að prófa hvernig streitu myndi dreifast undir mismunandi skurðarbreytum meðan þeir búa til nýja tegund af rafhlöðubakka. Þeir keyrðu 100.000 uppgerð til að finna bestu vinnsluáætlunina og skera raunverulega prufuframleiðsluferil úr 3 mánuðum í 2 vikur. Þessi „sýndarvilluleit“ háttur er oft notaður til að vinna flókna hluta eins og strokkablokka og gírkassahús bílavéla.
2. AI styrking: Að fara frá óvirkri svörun yfir í virka hagræðingu
Gervigreind er að ryðja sér til rúms í öllum hlutum CNC vinnslu bíla:
Greindur forritunarkerfi: DELMIA vinnsluhugbúnaður Dassault Systemes notar djúpt nám til að skoða fyrri vinnslugögn og getur sjálfkrafa búið til bestu verkfæraleiðina. Gervigreindarforritun styttir tímann sem það tekur að verða tilbúinn til vinnslu um 65% í framleiðslu BYD blaðrafhlöðunnar á meðan yfirborðsgrófleiki er innan Ra0,8 μm.
Gæðastýring með lokuðu-lykja: Gervigreindarskoðunarkerfi Gree Electric finnur vinnsluvillur á hraðanum 0,02 sekúndur á stykki og notar snúningstauganet til að ná sprungugreiningarnákvæmni upp á 99,3%. Tæknin gefur CNC kerfinu í rauntíma-viðbrögð við gæðagögnum, breytir skurðarbreytunum af sjálfu sér og lækkar bilanatíðni á stýrishnúi tiltekins ökutækis úr 1,2% í 0,3%.
Viðhald sem horfir fram í tímann: Heilsustjórnunarkerfi búnaðar Sany Heavy Industry skoðar skynjaragögn eins og titring og hitastig til að vara við bilun í snældu 72 klukkustundum fyrirvara. Þetta hækkar heildarnýtni búnaðar (OEE) úr 63% í 82%.
3. Sveigjanleg framleiðsla: Uppfyllir þörfina fyrir aðlögun í litlum lotum
Bílafyrirtækið er að hverfa frá því að búa til mikið af því sama og í átt að því að búa til hluti sem eru einstakir fyrir hvern viðskiptavin. Snjöll framleiðsla gefur CNC vinnslu fjölhæfni sem aldrei hefur sést áður:
Mát framleiðslulína: Porsche Taycan framleiðslulínan er með endurstillanlegt verkfærakerfi sem gerir þér kleift að skipta um mót á fljótlegan hátt, svo þú getur skipt um framleiðslu mismunandi ökutækjahluta á 15 mínútum.
Skýja-samvinnuframleiðsla: NIO hefur búið til skýja-framleiðsluvettvang sem sameinar CNC búnaðargögn frá fimm verksmiðjum á Yangtze River Delta svæðinu. Þetta gerir fyrirtækjum auðveldara að deila auðlindum sínum. Þegar pantanir í Hefei verksmiðjunni hækka, flytur kerfið sjálfkrafa ákveðna framleiðslu á ó-mikilvægum hlutum til Nanjing verksmiðjunnar. Þetta styttir allan afhendingarferilinn um 20%.
Vinna saman við vélar: Samvinnuvélmenni vinna með CNC vélum til að búa til Rolls Royce Phantom á þann hátt sem er algerlega sjálfvirkur, allt frá því að hlaða hráefni til framleiðslu á fullunninni vöru. Á sama tíma gerir það neytendum kleift að breyta hönnunarbreytum í rauntíma og stytta tímann sem það tekur að sérsníða úr 6 mánuðum í 8 vikur.
4. Að taka ákvarðanir byggðar á gögnum: fara frá reynsluhyggju til vísindalegrar stjórnun
Gagnaverðmætanám er kjarninn í snjallframleiðslu:
Greindur tímasetningarkerfi: Ákveðið bílahlutafyrirtæki í Austur-Kína notar kraftmikið tímasetningarkerfi. Á 15 mínútna fresti skapar það bestu framleiðsluröðina sem byggir á 12 þáttum, eins og stöðu búnaðarins og forgang pöntunarinnar. Þetta styttir moldbreytingartímann um 40% og losar meira en 2 milljónir júana í mánaðarlega framleiðslugetu.
Orkuhagræðing: Stafræna tvíburakerfið í BMW Shenyang verksmiðjunni sýnir hvernig orkunotkun breytist með mismunandi framleiðslulotum. Með því að breyta skurðarbreytum og því hvernig búnaðurinn byrjar og stöðvast lækkar orkan sem notuð er á hverja framleiðslueiningu um 18% og orkukostnaðurinn lækkar um meira en 800.000 Yuan á ári.
Samstarf í birgðakeðjunni: Geely Automobile hefur sett upp blockchain birgðakeðjunet sem gerir 32 kjarnabirgjum kleift að deila birgðagögnum í rauntíma. Tíminn sem tekur að afgreiða innkaupapantanir hefur minnkað úr 72 klukkustundum í 4 klukkustundir. Þetta hefur gert aðfangakeðjuna 80% hraðari.
